意大利阿托斯ATOS減壓閥

單向閥的工作原理

單向閥是典型的座閥，單向閥 Check Valve，又稱止回閥或逆止閥。用于液壓系統中防止油流反向流動。單向閥有直通式和直角式兩種。
直通式單向閥

用螺紋連接安裝在管路上。

直角式單向閥

有螺紋連接、板式連接和法蘭連接三種形式。

氣路單向閥

一種氣路膜式單向閥，由閥體、閥蓋和膜片所組成。閥體的一端是設有中心通孔的接頭，另一端則設有螺紋孔與閥體相連接。在閥體腔內放置一片或一片以上的膜 片。在閥蓋上設有中心通孔，一端為接頭，另一端伸入閥體腔內并在其端頭處設有一條或多條的通氣槽。由膜片在氣流壓力作用下實現單向的功效。

液控單向閥

液控單向閥也稱閉鎖閥或保壓閥，用以防止油液反向流動。但在液壓回路中需要油流反向流動時又可利用控制油壓，打開單向閥，使油流在兩個方向都可流動。液控單向閥采用 錐形閥芯，因此密封性能好。在要求封閉油路時，可用此閥作為油路的單向鎖緊而起保壓作用。液控單向閥控制油的泄漏方式有內泄式和外泄式二種。在油流反向出 口無背壓的油路中可用內泄式;否則需用外泄式，以降低控制油壓力。

液控單向閥是依靠控制流體壓力，可以使單向閥反向流通的閥。這種閥在煤礦機械的液壓支護設備中占有較重要的地位。液控單向閥與普通單向閥不同之處是多了一個控制油路K，當控制油路未接通壓力油液時，液控單向閥就象普通單向閥一樣工作，壓力油只從進油口流向出油口，不能反向流動。當控制油路油控制壓力輸入時，活塞頂桿在壓力油作用下向右移動，用頂桿頂開單向閥，使進出油口接通。若出油口大于進油口就能使油液反向流動。

意大利阿托斯ATOS減壓閥

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液壓單向閥工作原理 當控制油口不通壓力油時，油液只能從PA→PB；當控制油口通壓力油時，正、反向的油液均可自由通過。當油液反向流動時，閥芯的受力平衡表達式為：pKAK-pAAK-FKM=pBA-pAA=FsFsW
 液壓單向閥工作原理
   當控制油口不通壓力油時，油液只能從PA→PB；當控制油口通壓力油時，正、反向的油液均可自由通過。當油液反向流動時，閥芯的受力平衡表達式為：pKAK-pAAK-FKM=pBA-pAA=FsFsW
   （1）式中pK———控制油壓力，單位為N；pA———反向出油腔油液壓力，單位為N；pB———反向進油腔油液壓力，單位為N；FKM———控制活塞摩擦阻力，單位為N；FM———錐閥芯總摩擦阻力，單位為N；Fs———彈簧作用力，單位為N；W———閥芯重量，單位為N；AK———控制活塞面積，單位為m2； A———閥座口面積，單位為m2。
   當略去控制活塞和錐閥芯的摩擦阻力時，則控制油壓力為：pK=[（pB-pA）AFsW]/AKpA
   （2）該值是保證油液反向流動的控制油壓力。若閥口關閉，油液反向流動停止，則出油
腔壓力pA=0。根據控制活塞上腔的泄油方式不同分為內泄式和外泄式。
   內泄式也就是簡式液壓單向閥，外泄式液壓單向閥，這種外泄式液壓單向閥反向出油腔壓力pA只作用在控制活塞的上端，作用面積要小得多，同時，反向出油腔壓力油和控制壓力油泄漏到控制活塞上下段之間的容腔內，可通過外泄口直接引到閥體外，以避免由于泄漏油的聚積影響控制活塞的向上運動，故稱為外泄式液壓單向閥。
   復式結構液壓單向閥，單向閥芯內裝有卸載小閥芯?？刂苹钊闲袝r先頂開小閥芯使主油路卸壓，再頂開單向閥閥芯，其控制壓力僅為工作壓力的4.5%，沒有卸載小閥芯的液壓單向閥的控制壓力為工作壓力的40%～50%。
   液壓單向閥用途
   1、保持壓力：滑閥式換向閥都有間隙泄漏現象，只能短時間保壓，當有保壓要求時，可在油路上加一個液壓單向閥，利用錐閥關閉的嚴密性，使油路長時間保壓。
   2、液壓缸的“支承"：在立式液壓缸中，由于滑閥和管的泄漏，在活塞和活塞桿的重力下，可能引起活塞和活塞桿下滑。將液壓單向閥接于液壓缸下腔的油路，則可防止液壓缸活塞和滑塊等活動部分下滑。
   3、實現液壓缸鎖緊：當換向閥處于中位時，兩個液壓單向閥關閉，可嚴密封閉液壓缸兩腔的油液，這時活塞就不能因外力作用而產生移動。
   4、大流量排油：液壓缸兩腔的有效工作面積相差很大。在活塞退回時，液壓缸右腔排油量驟然增大，此時若采用小流量的滑閥，會產生節流作用，限制活塞的后退速度；若加設液壓單向閥，在液壓缸活塞后退時，控制壓力油將液壓單向閥打開，便可以順利地將右腔油液排出。
   5、作充油閥：立式液壓缸的活塞在高速下降過程中，因高壓油和自重的作用，致使下降迅速，產生吸空和負壓，必須增設補油裝置，液壓單向閥作為充油閥使用，以完成補油功能。組合成換向閥：在設計液壓回路時，有時可將液壓單向閥組合成換向閥使用，例如：用兩個液壓單向閥和一個單向閥并聯（單向閥居中），則相當于一個三位三通換向閥的換向回路。

需要指出，控制壓力油油口不工作時，應使其通回油箱，否則控制活塞難以復位，單向閥反向不能截止液流。